fema质量分析如何开展
fmea的七大步骤？
fmea的七大步骤？
步骤1：策划和准备（定义范围，使用了“5Ts 、框图、过程框图”等来定义范围）
步骤2：结构分析（使用“边界图、结构树”等来进行结构分析）
步骤3：功能分析（使用“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析）
步骤4：失效分析（使用“FE-FM-FC表、失效网图”等进行失效分析）
步骤5：风险分析（全新的严重度、频度、探测度评分标准，取消了RPN，采用AP优先级）
步骤6：优化（确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估）
步骤7：结果文件化（完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险）
上述七步中，前三步为系统分析，包括项目规划及准备、结构分析及功能分析，
中间三步总结为失效分析及降低风险，包括失效分析、风险分析及优化。
最后一步形成文件，进行风险交流。
pfmea分析失效原因的常用方法？
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。 “核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。
扩展资料：
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期，进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
fmea的分类是怎么回事？
FMEA通常分为三类：
1.SFMEA:系统失效模式及后果分析
2.DFMEA:设计失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析
SFMEA：
1.将研究的系统结构化，并分成系统单元，说明各单元间的功能关系。
2.从已描述的功能中导出每一系统单元的可想象的失效功能（潜在缺陷）。
3.确定不同系统单元失效功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因
DFMEA：
在设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
PFMEA：
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
FMEA的益处：
1.指出设计上可靠性的弱点，提出对策；
2.针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；
3.有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；
发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；
5.改进产品的质量、可靠性与安全性；